Karbon Qara Polad/Paslanmayan Polad Diksiz Polad Boru Fitinqləri Dirsək
Karbon Çeliği: ASTM/ASME A234 WPB, WPC
Ərinti: ASTM/ASME A234 WP 1-WP 12-WP 11-WP 22-WP 5-WP 91-WP911, 15Mo3 15CrMoV, 35CrMoV
Paslanmayan Polad: ASTM/ASME A403 WP 304-304L-304H-304LN-304N
ASTM/ASME A403 WP 316-316L-316H-316LN-316N-316Ti
ASTM/ASME A403 WP 321-321H ASTM/ASME A403 WP 347-347H
Aşağı temperaturlu polad: ASTM/ASME A402 WPL3-WPL 6
Yüksək performanslı polad: ASTM/ASME A860 WPHY 42-46-52-60-65-70
Çuqun polad, yüngül lehimli polad, paslanmayan polad, mis, alüminium ərintisi, plastik, arqon xrom yuyulması, PVC, PPR, RFPP (gücləndirilmiş polipropilen) və s.
Diksiz dirsək: Dirsək borunun əyilməsində istifadə olunan bir növ boru fitinqidir.Boru kəməri sistemində bütün boru fitinqlərində istifadə olunan ən böyük nisbət, təxminən 80%.Adətən, müxtəlif materialların və ya divar qalınlığının dirsəkləri üçün müxtəlif formalaşdırma prosesləri seçilir.İstehsal zavodlarında geniş istifadə olunan dikişsiz dirsək əmələ gətirmə prosesi isti təkan, ştamplama, ekstruziya və s.
İsti təkan formalaşdırılması
İsti itələyici dirsək əmələ gətirmə prosesi xüsusi dirsək itələyici maşının, əsas qəlibin və qızdırıcı qurğunun istifadəsidir ki, hərəkəti irəliyə itələmək üçün itələyici maşındakı qəlibdə olan kütük dəsti hərəkətdə qızdırılır, genişlənir və bükülür. proses.İsti təkan dirsəyinin deformasiya xüsusiyyətləri, metal materialların plastik deformasiya qanununa əsaslanır, kütük diametrinin həcmindən əvvəl və sonra, istifadə olunan iş parçasının diametri dirsək diametrindən azdır, nəzarət etmək üçün əsas qəlib vasitəsilə kütükün deformasiya prosesi, beləliklə, sıxılmış metalın daxili qövsü digər hissələrin genişlənməsini və incəlməsini kompensasiya etmək üçün axır ki, dirsəkdə vahid divar qalınlığı əldə etsin.
İsti təkanlı dirsək formalaşması prosesi gözəl bir görünüşə, vahid divar qalınlığına və davamlı işləməyə malikdir, kütləvi istehsal üçün uyğundur, beləliklə, karbon poladdan, alaşımlı polad dirsəkdən əsas formalaşdırma üsuluna çevrilir və həmçinin paslanmayan polad dirsəklərin müəyyən spesifikasiyalarının formalaşmasında tətbiq olunur.
Formalaşdırma prosesinin qızdırılması üsulları orta tezlikli və ya yüksək tezlikli induksiyalı qızdırma (istilik dairəsi çoxdövrəli və ya birdövrəli ola bilər), alovla isitmə və əks etdirici sobanın qızdırılmasıdır, hansı istilik üsulundan istifadə formalı məhsulun tələblərindən və enerji vəziyyətindən asılıdır. .
Ştamplama
Ştamplama formalaşdıran dirsək kəsiksiz dirsək formalaşdırma prosesinin kütləvi istehsalında ən erkən istifadə olunur, tez-tez istifadə olunan spesifikasiyaların istehsalında dirsək isti itələmə üsulu və ya digər formalaşdırma prosesi ilə əvəz edilmişdir, lakin bəzi spesifikasiyalarda dirsək kiçik istehsalına görə miqdarlar, divar qalınlığı çox qalın və ya çox nazikdir.
Xüsusi tələblər olduqda məhsul hələ də istifadə olunur.Dirsək ştamplama və formalaşdırma dirsək xarici diametrini istifadə edərək, kütükə bərabərdir, qəlibdə preslərin istifadəsi ilə birbaşa forma basılır.
Ştamplamadan əvvəl, kütük alt kalıpa yerləşdirilir, daxili nüvə və son kalıp iş parçasına yüklənir və yuxarı kalıp basmağa başlamaq üçün aşağı hərəkət edir və dirsək xarici kalıbın məhdudlaşdırılması və dəstəyi ilə formalaşır. daxili ölü.
İsti təkan prosesi ilə müqayisədə, ştamplama keyfiyyətinin görünüşü əvvəlki kimi yaxşı deyil;bir gərginlik dövlət xarici qövs formalaşması dirsək ştamplama, kompensasiya artıq metal heç bir digər hissələri, belə ki, xarici qövs divar qalınlığı təxminən 10% nazikdir.Amma tək parça istehsalı və aşağı qiyməti xüsusiyyətləri, belə ki, ştamplama dirsək prosesi əsasən kiçik miqdarda, qalın divarlı dirsək istehsalı istifadə olunur.
Möhürlənmiş dirsək, adətən soyuq ştamplama və ya isti ştamplama seçmək üçün material və avadanlıq qabiliyyətinin təbiətinə görə iki növ soyuq ştamplama və isti ştamplamaya bölünür.
Soyuq ekstruziya dirsək əmələ gətirmə prosesi xüsusi dirsək formalaşdırma maşınının istifadəsidir, kütük xarici kalıpa daxil olur, kalıpdan sonra yuxarı və aşağı kalıp, itələmə çubuğunun altında, boşluq hərəkəti üçün ayrılmış daxili və xarici kalıp boyunca iş parçası və tam. formalaşması prosesi.
İçəridə və xaricində soyuq ekstruziya prosesinin istifadəsi dirsək istehsalının gözəl görünüşü, vahid divar qalınlığı, kiçik ölçülü sapma, buna görə paslanmayan polad dirsək üçün, xüsusilə nazik divarlı paslanmayan poladdan dirsək bu prosesin istehsalından daha çox formalaşdırır.Bu proses daxili və xarici kalıbın yüksək dəqiqliyini tələb edir;kütük divar qalınlığı sapma da nisbətən sərt tələblər.
Plitə qaynaq sistemi
Dirsək profilinin yarısını etmək üçün plitəni mətbuatla istifadə edin və sonra iki profili qaynaqlayın.Belə bir proses ümumiyyətlə DN700 və ya daha çox dirsək hazırlamaq üçün istifadə olunur.
Digər formalaşdırma üsulları
Yuxarıda göstərilən üç ümumi formalaşdırma prosesinə əlavə olaraq, dikişsiz dirsək formalaşması, çubuqun xarici kalıpa ekstruziyasının istifadəsi, sonra isə kütük topunun formalaşdırılması prosesi vasitəsilə həyata keçirilir.Lakin bu proses nisbətən mürəkkəbdir, əməliyyat problemidir və formalaşma keyfiyyəti yuxarıda qeyd olunan proses qədər yaxşı deyil, ona görə də az istifadə olunur.
Boru kəmərinin müəyyən bir açı ilə dönməsi və nominal təzyiqin 1-1,6Mpa olması üçün eyni və ya müxtəlif nominal diametrli iki boruyu birləşdirmək üçün boru kəmərinin quraşdırılmasında geniş istifadə olunan bir növ boru fitinqidir.
Bucaqla dirsək, 45 °, 90 °, 180 ° üç ən çox istifadə olunur, əlavə olaraq mühəndislik ehtiyaclarına görə, 60 ° və digər qeyri-normal bucaq daxildir;istehsal prosesinə görə qaynaq dirsək, ştamplama dirsək, itələyici dirsək, tökmə dirsək və s.
1.Boru armaturlarının əksəriyyəti qaynaq üçün istifadə edildiyi üçün qaynağın keyfiyyətini yaxşılaşdırmaq üçün ucları əyrilərə çevrilir, müəyyən bir kənar ilə müəyyən bir bucaq buraxır, bu tələb də nisbətən sərtdir, kənarın nə qədər qalın olması, bucaq nə qədər və kənarlaşma diapazonu müəyyən edilir.Səthin keyfiyyəti və mexaniki xassələri əsasən boru ilə eynidir.Qaynaq işinin rahatlığı üçün boru fitinqlərinin polad növü və birləşdirilmiş boru eynidır.
2.bütün boru armaturlarının səthi müalicəyə məruz qalması, dəmir oksidinin daxili və xarici səthinin püskürtmə üsulu ilə püskürtülməsi və sonra antikorroziya boyası ilə örtülməsidir.Bu ixrac ehtiyacları üçün, əlavə olaraq, ölkə daxilində paslanma və oksidləşmənin qarşısını almaq üçün daşınmalarını asanlaşdırmaq, bu işi etmək lazımdır.
3.ixrac kimi kiçik boru fitinqləri üçün qablaşdırma tələbidir, taxta qutular etmək lazımdır, təxminən 1 kubmetr, belə qutulardakı dirsəklərin sayı bir tondan çox ola bilməz, standart dəstlərə, yəni böyük dəstlərə icazə verir. kiçik, lakin ümumi çəkisi ümumiyyətlə 1 tondan çox ola bilməz.Böyük y hissələrinin tək bir paket olması üçün, məsələn, 24 ″ tək paket olmalıdır.Digəri qablaşdırma markasıdır, marka ölçüsünü, polad nömrəsini, partiya nömrəsini, istehsalçının ticarət markasını və s.
Nominal diametri | Mərkəzdən sona | Mərkəzdən Mərkəzə | Üzə qayıt | |||||||
Xarici diametri | 45° Dirsək | 90° Dirsək | 180° Dirsək | |||||||
Bevel-də | B | A | O | K | ||||||
DN | NPS | A seriyası | B seriyası | UzunRadius | UzunRadius | QısaRadius | UzunRadius | QısaRadius | UzunRadius | QısaRadius |
15 | 1/2 | 21.3 | 18 | 16 | 38 | - | 76 | - | 48 | - |
20 | 3/4 | 26.9 | 25 | 19 | 38 | - | 76 | - | 51 | - |
25 | 1 | 33.7 | 32 | 22 | 38 | 25 | 76 | 51 | 56 | 41 |
32 | 1.1/4 | 42.4 | 38 | 25 | 48 | 32 | 95 | 64 | 70 | 52 |
40 | 1.1/2 | 48.3 | 45 | 29 | 57 | 38 | 114 | 76 | 83 | 62 |
50 | 2 | 60.3 | 57 | 35 | 76 | 51 | 152 | 102 | 106 | 81 |
65 | 2.1/2 | 76,1(73) | 76 | 44 | 95 | 64 | 190 | 127 | 132 | 100 |
80 | 3 | 88.9 | 89 | 51 | 114 | 76 | 229 | 152 | 159 | 121 |
90 | 3.1/2 | 101.6 | - | 57 | 133 | 89 | 267 | 178 | 184 | 140 |
100 | 4 | 114.3 | 108 | 64 | 152 | 102 | 305 | 203 | 210 | 159 |
125 | 5 | 139.7 | 133 | 79 | 190 | 127 | 381 | 254 | 262 | 197 |
150 | 6 | 168.3 | 159 | 95 | 229 | 152 | 457 | 305 | 313 | 237 |
200 | 8 | 219.1 | 219 | 127 | 305 | 203 | 610 | 406 | 414 | 313 |
250 | 10 | 273 | 273 | 159 | 381 | 254 | 762 | 508 | 518 | 391 |
300 | 12 | 323.9 | 325 | 190 | 457 | 305 | 914 | 610 | 619 | 467 |
350 | 14 | 355.6 | 377 | 222 | 533 | 356 | 1067 | 711 | 711 | 533 |
400 | 16 | 406.4 | 426 | 254 | 610 | 406 | 1219 | 813 | 813 | 610 |
450 | 18 | 357.2 | 478 | 286 | 686 | 457 | 1372 | 914 | 914 | 686 |
500 | 20 | 508 | 529 | 318 | 762 | 508 | 1524 | 1016 | 1016 | 762 |
550 | 22 | 559 | - | 343 | 838 | 559 | 1676 | 1118 | 1118 | 838 |
600 | 24 | 610 | 630 | 381 | 914 | 610 | 1829 | 1219 | 1219 | 914 |
650 | 26 | 660 | - | 406 | 991 | 660 | 1982 | 1320 | - | - |
700 | 28 | 711 | 720 | 438 | 1067 | 711 | 2134 | 1422 | - | - |
750 | 30 | 762 | - | 470 | 1143 | 762 | 2286 | 1524 | - | - |
800 | 32 | 813 | 820 | 502 | 1219 | 813 | 2438 | 1626 | - | - |
850 | 34 | 864 | - | 533 | 1295 | 864 | 2590 | 1728 | - | - |
900 | 36 | 914 | 920 | 565 | 1372 | 914 | 2744 | 1828 | - | - |
950 | 38 | 965 | - | 600 | 1448 | 965 | 2896 | 1930 | - | - |
1000 | 40 | 1016 | 1020 | 632 | 1524 | 1016 | 3048 | 2032 | - | - |
1050 | 42 | 1067 | - | 660 | 1600 | 1067 | 3200 | 2134 | - | - |
1100 | 44 | 1118 | 1120 | 695 | 1676 | 1118 | 3352 | 2236 | - | - |
1150 | 46 | 1168 | - | 727 | 1753 | 1168 | 3506 | 2336 | - | - |
1200 | 48 | 1220 | 1220 | 759 | 1829 | 1219 | 3658 | 2440 | - | - |